走进江门市蓬江区，摩托车零部件企业连片分布，发动机、车架、电控系统、陶瓷气缸、安全头盔等上下游配套一应俱全。“半小时可配齐一辆摩托车全部零部件”是流传在当地企业间的一句产业共识。
与此同时，传统制造模式的短板凸显。尤其在产品研发环节，瓶颈难以突破，成为制约产业向高端化升级的核心堵点。
首先是研发周期冗长。一款摩托车核心车架、发动机零部件，过去全套实体试制、风洞测试、疲劳试验走完，耗时普遍6个月以上，复杂零部件研发甚至需要数年。新品迭代速度跟不上市场变化。
其次是试错成本居高不下。业内测算，单款摩托车车架研发综合成本可达数十万元；据江门产研院人工智能工程师赵志伟介绍，企业若自主搭建完整工业仿真系统，投入门槛极高，年均综合成本可达数十万元。
技术精度同样存在短板。依靠人工经验调整零部件厚度、金属配比、受力结构，很难做到精准，试制成品容易出现各种缺陷。
江门产研院联合中山大学落地国家超级计算广州中心江门分中心，将 “天河二号” 顶级算力引入产业一线，为摩托产业搭建公共算力服务平台；江门市科技局联合江门产研院推出“开箱即用”应用云等普惠算力服务，企业无需采购昂贵工业仿真软件、自建算力系统，只需开通超算系统账号，即可按需使用算力，还有工程师全程提供技术指导。
赵志伟介绍：“摩托车零部件仿真计算数据量庞大，单组模型就涉及上千万网格的力学计算单元，数十组方案若用普通工作站逐个运算，要耗时近两个月。但依靠超算的并行计算能力，可在15天内全部完成测算。”
据悉，超算仿真覆盖车架模态、应力应变、发动机零部件强度、疲劳寿命、流体动力学、整车风阻等全维度指标，可在虚拟环境模拟车辆不同载重、不同路况、不同时速下的运行状态，精准判断零部件加厚、减薄、材料替换带来的性能变化。仿真结果与实体物理实测吻合度超90%。
江门产研院院长林展江介绍，以往一款摩托车车架研发周期半年以上，依托超算仿真后，企业平均研发周期缩短至一两个月，头部整车企业新品研发周期直接压缩至15天，整体研发成本降低60%以上。
依托超算算力、专利库、专业工程师团队，江门产研院承接企业无力自主完成的仿真、设计、技术攻关业务，生产性服务业扎根于制造一线。
记者了解到，目前，国家超算广州中心江门分中心已为近10家摩托车企业开通专属超算账号，仿真分析服务覆盖超20家本地摩托相关企业，服务场景贯穿零部件设计、整车性能优化、安全可靠性测试、产线数字化改造等流程，推动产业从“经验制造”转向“数据智造”。
此外，江门产研院在江门全部县（市、区）布局公共技术服务站点，构建“一院多中心”服务网络，企业无需奔赴市区，就近即可对接仿真测算、专利转化、产线数字化改造等服务。
